Así se hace

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La fabricación del Twizy, el biplaza eléctrico de Renault que se pondrá a la venta en abril desde 4.917 euros, ya está en marcha en Valladolid, en una nave de 9.000 metros cuadrados donde trabajan más de 130 operarios.

El Twizy, un biplaza eléctrico de 2,32 metros capaz de alcanzar los 80 km/h -45 km/h en la versión sin carnet- y con una autonomía de 100 km/h -con una recarga de 3,5 h en un enchufe doméstico- es la actual estrella de la fábrica de Renault en Valladolid. Esta factoría, donde ya se fabrican el Modus, Grand Modus o el Clio, es la planta que lo construirá en exclusiva para todo el mundo y, por eso, el Twizy ha inaugurado en ella una nave específica, denominada ZE -como la familia de vehículos eléctricos de Renault-, de 9000 metros cuadrados de extensión y que ha requerido una inversión de ocho millones de euros.

En ella, 4.500 metros se destinan al almacenaje de las distintas piezas -por ejemplo, los módulos que forman la batería del vehículo, fabricados por LG, llegan desde Corea- y el espacio restante, a una nueva cadena de montaje de baterías -Valladolid se convierte así en la primera fábrica europea en fabricar baterías de los eléctricos de Renault; la marca tiene otra en Turquía- la cadena de montaje del vehículo -compuesta por 14 puestos  y donde se montan tanto – y a una zona de control de calidad que incluye, al final del proceso, una puebra dinámica. En total, en esta línea de producción pueden fabricarse 12 vehículos a la hora -uno cada cinco minutos-, lo que implica que, por cada turno de ocho horas, se construyen 96 vehículos. Esa cadencia supone que, cada año, se fabricarán 20.000 Twizys. Aún así, y en caso de gran demanda, la marca podría llegar a fabricar hasta 60.000 de estos biplazas al año… poniendo en funcionamiento tres turnos al día. De entrada, la cadena de montaje funciona con un turno aunque, a partir del 5 de marzo, y de cara a la comercialización -a partir de abril- del coche, pasará a funcionar con dos turnos por día.

Paso a paso

El nacimiento del Twizy arranca por el armado de su batería, compuesta por siete módulos iguales a los que, tras ensamblarlos, se acopla un módulo electrónico de gestión.  Una vez construida y protegida en una jaula metálica, se comprueba que ha quedado completamente aislada y estanca -para ello se le intenta introducir aire a presión- y, por último, se carga con electricidad. En total, la cadena de montaje de baterías es capaz de producir 96 dispositivos al día.

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A la vez que se fabrican las baterías, la cadena de montaje del Twizy, situada en paralelo a la anterior y compuesta por 14 puestos, va montando los distintos elementos del coche sobre un chasis tubular de acero. Así, se va montando el motor -de 12 kw de potencia; es el mismo tanto para la versión destinada a conductores sin carnet, que alcanza los 45 km/h, como para la versión ‘normal’, que alcanza los 80 km/h-, caja de cambios, toma de recarga, ruedas -de 125/80/R13 delante, 145/80/R13 detrás-, cableado, mandos… en total, y según Rafael Segundo, jefe del proyecto industrial de Twizy en la fábrica, “aproximadamente el 20% de las piezas -volante, pedales, amortiguadores…- son compartidos con los modelos pequeños de Renault”. En el último puesto, se eleva el coche -para colocarle las protecciones inferiores- y se chequea el funcionamiento de todos los sistemas electrónicos.

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A partir de aquí, cada coche pasa a una zona de control de calidad donde, mediante sistemas electrónicos, se comprueba la alineación de los neumáticos o se calibran los faros.

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Más adelante, cada Twizy pasa a una  zona de control de calidad estática donde un técnico chequea, visualmente, cuestiones como tapicería, ajustes, cableados… y, por último, cada coche fabricado es sometido a una prueba dinámica en un circuito que emula condiciones reales de circulación, como asfalto con baches, bordillos de aceras…

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A partir de entonces, y si cada vehículo ha pasado todos los controles de calidad, es empaquetado en una funda textil y pasa a stock, a la espera de ser vendido.

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